1. फैक्ट्री स्थिति विश्लेषण और मांग परिभाषा
(1) वर्तमान स्थिति सर्वेक्षण
लक्ष्य: कारखाने की मौजूदा उत्पादन प्रक्रियाओं, उपकरणों, कार्मिकों और प्रबंधन मॉडल को समझना।
चरण:
फैक्ट्री प्रबंधन, उत्पादन विभाग, आईटी विभाग आदि के साथ गहराई से संवाद करें।
मौजूदा उत्पादन डेटा (जैसे उत्पादन दक्षता, उपज, उपकरण उपयोग, आदि) एकत्र करें।
वर्तमान उत्पादन में आने वाली समस्याओं और रुकावटों (जैसे डेटा अस्पष्टता, कम उत्पादन दक्षता, कई गुणवत्ता संबंधी समस्याएं, आदि) की पहचान करें।
आउटपुट: फैक्ट्री स्थिति रिपोर्ट.
(2) मांग की परिभाषा
लक्ष्य: उत्पादन नियंत्रण प्रणाली के लिए कारखाने की विशिष्ट आवश्यकताओं को स्पष्ट करना।
चरण:
सिस्टम की मुख्य कार्यात्मक आवश्यकताओं (जैसे उत्पादन योजना प्रबंधन, सामग्री ट्रेसिबिलिटी, गुणवत्ता प्रबंधन, उपकरण प्रबंधन, आदि) का निर्धारण करें।
सिस्टम की प्रदर्शन आवश्यकताओं का निर्धारण करें (जैसे प्रतिक्रिया गति, डेटा भंडारण क्षमता, समवर्ती उपयोगकर्ताओं की संख्या, आदि)।
सिस्टम की एकीकरण आवश्यकताओं का निर्धारण करें (जैसे कि ईआरपी, पीएलसी, स्काडा और अन्य प्रणालियों के साथ डॉकिंग)।
आउटपुट: मांग दस्तावेज़ (कार्य सूची, प्रदर्शन संकेतक, एकीकरण आवश्यकताएं, आदि सहित)।
2. सिस्टम चयन और समाधान डिजाइन
(1) सिस्टम चयन
लक्ष्य: ऐसी उत्पादन नियंत्रण प्रणाली का चयन करें जो कारखाने की आवश्यकताओं को पूरा करे।
चरण:
बाजार में एमईएस सिस्टम आपूर्तिकर्ताओं (जैसे सीमेंस, एसएपी, डसॉल्ट, आदि) पर शोध करें।
विभिन्न प्रणालियों के कार्यों, प्रदर्शन, मूल्य और सेवा समर्थन की तुलना करें।
उस प्रणाली का चयन करें जो कारखाने की आवश्यकताओं को सर्वोत्तम रूप से पूरा करती हो।
आउटपुट: चयन रिपोर्ट.
(2) समाधान डिजाइन
लक्ष्य: प्रणाली की कार्यान्वयन योजना तैयार करना।
चरण:
सिस्टम आर्किटेक्चर (जैसे सर्वर परिनियोजन, नेटवर्क टोपोलॉजी, डेटा प्रवाह, आदि) डिज़ाइन करें।
सिस्टम के कार्यात्मक मॉड्यूल (जैसे उत्पादन योजना, सामग्री प्रबंधन, गुणवत्ता प्रबंधन, आदि) को डिज़ाइन करें।
सिस्टम के एकीकरण समाधान को डिज़ाइन करें (जैसे कि ईआरपी, पीएलसी, स्काडा और अन्य प्रणालियों के साथ इंटरफेस डिज़ाइन)।
आउटपुट: सिस्टम डिज़ाइन योजना.
3. सिस्टम कार्यान्वयन और परिनियोजन
(1) पर्यावरण की तैयारी
लक्ष्य: सिस्टम परिनियोजन के लिए हार्डवेयर और सॉफ्टवेयर वातावरण तैयार करना।
चरण:
सर्वर और नेटवर्क उपकरण जैसी हार्डवेयर सुविधाएं तैनात करें।
ऑपरेटिंग सिस्टम और डेटाबेस जैसे बुनियादी सॉफ़्टवेयर स्थापित करें।
सिस्टम के स्थिर संचालन को सुनिश्चित करने के लिए नेटवर्क वातावरण को कॉन्फ़िगर करें।
आउटपुट: परिनियोजन वातावरण.
(2) सिस्टम कॉन्फ़िगरेशन
लक्ष्य: फ़ैक्टरी की ज़रूरतों के अनुसार सिस्टम को कॉन्फ़िगर करना।
चरण:
सिस्टम के मूल डेटा (जैसे कि फैक्ट्री संरचना, उत्पादन लाइन, उपकरण, सामग्री, आदि) को कॉन्फ़िगर करें।
सिस्टम की व्यावसायिक प्रक्रिया को कॉन्फ़िगर करें (जैसे उत्पादन योजना, सामग्री ट्रेसिबिलिटी, गुणवत्ता प्रबंधन, आदि)।
सिस्टम के उपयोगकर्ता अधिकार और भूमिकाएँ कॉन्फ़िगर करें.
आउटपुट: कॉन्फ़िगर किया गया सिस्टम.
(3) सिस्टम एकीकरण
लक्ष्य: एमईएस प्रणाली को अन्य प्रणालियों (जैसे ईआरपी, पीएलसी, स्काडा, आदि) के साथ एकीकृत करना।
चरण:
सिस्टम इंटरफ़ेस विकसित या कॉन्फ़िगर करें.
सटीक डेटा संचरण सुनिश्चित करने के लिए इंटरफ़ेस परीक्षण करें।
एकीकृत प्रणाली के स्थिर संचालन को सुनिश्चित करने के लिए सिस्टम को डीबग करें।
आउटपुट: एकीकृत प्रणाली.
(4) उपयोगकर्ता प्रशिक्षण
लक्ष्य: यह सुनिश्चित करना कि फैक्ट्री कर्मचारी प्रणाली का कुशलतापूर्वक उपयोग कर सकें।
चरण:
सिस्टम संचालन, समस्या निवारण आदि को कवर करने वाली एक प्रशिक्षण योजना विकसित करें।
फैक्ट्री प्रबंधकों, ऑपरेटरों और आईटी कर्मियों को प्रशिक्षित करें।
प्रशिक्षण की प्रभावशीलता सुनिश्चित करने के लिए सिमुलेशन संचालन और मूल्यांकन करें।
आउटपुट: योग्य उपयोगकर्ताओं को प्रशिक्षित करें।
4. सिस्टम लॉन्च और परीक्षण संचालन
(1) सिस्टम लॉन्च
लक्ष्य: उत्पादन नियंत्रण प्रणाली को आधिकारिक रूप से सक्षम बनाना।
चरण:
प्रक्षेपण योजना विकसित करें तथा प्रक्षेपण का समय और चरण निर्दिष्ट करें।
सिस्टम स्विच करें, पुरानी उत्पादन प्रबंधन पद्धति को रोकें, और MES सिस्टम को सक्षम करें।
सिस्टम संचालन स्थिति की निगरानी करें और समस्याओं का समय पर समाधान करें।
आउटपुट: सफलतापूर्वक लॉन्च किया गया सिस्टम।
(2) परीक्षण ऑपरेशन
लक्ष्य: सिस्टम की स्थिरता और कार्यक्षमता को सत्यापित करना।
चरण:
परीक्षण ऑपरेशन के दौरान सिस्टम ऑपरेशन डेटा एकत्र करें।
सिस्टम संचालन स्थिति का विश्लेषण करें, समस्याओं की पहचान करें और उनका समाधान करें।
सिस्टम कॉन्फ़िगरेशन और व्यावसायिक प्रक्रियाओं को अनुकूलित करें.
आउटपुट: परीक्षण संचालन रिपोर्ट.
5. सिस्टम अनुकूलन और निरंतर सुधार
(1) सिस्टम अनुकूलन
लक्ष्य: सिस्टम प्रदर्शन और उपयोगकर्ता अनुभव में सुधार करना।
चरण:
परीक्षण ऑपरेशन के दौरान फीडबैक के आधार पर सिस्टम कॉन्फ़िगरेशन को अनुकूलित करें।
सिस्टम की व्यावसायिक प्रक्रियाओं को अनुकूलित करें और उत्पादन दक्षता में सुधार करें।
सिस्टम को नियमित रूप से अपडेट करें, कमजोरियों को ठीक करें और नए फ़ंक्शन जोड़ें।
आउटपुट: अनुकूलित प्रणाली.
(2) निरंतर सुधार
लक्ष्य: डेटा विश्लेषण के माध्यम से उत्पादन प्रक्रिया में निरंतर सुधार करना।
चरण:
उत्पादन दक्षता, गुणवत्ता और अन्य मुद्दों का विश्लेषण करने के लिए एमईएस प्रणाली द्वारा एकत्रित उत्पादन डेटा का उपयोग करें।
उत्पादन प्रक्रिया को अनुकूलित करने के लिए सुधार उपाय विकसित करना।
बंद लूप प्रबंधन बनाने के लिए सुधार प्रभाव का नियमित मूल्यांकन करें।
आउटपुट: निरंतर सुधार रिपोर्ट.
6. सफलता के प्रमुख कारक
वरिष्ठ समर्थन: सुनिश्चित करें कि फैक्ट्री प्रबंधन परियोजना को बहुत महत्व देता है और उसका समर्थन करता है।
विभागों के बीच सहयोग: उत्पादन, आईटी, गुणवत्ता और अन्य विभागों को मिलकर काम करने की आवश्यकता है।
डेटा सटीकता: बुनियादी डेटा और वास्तविक समय डेटा की सटीकता सुनिश्चित करें।
उपयोगकर्ता की भागीदारी: फैक्ट्री कर्मियों को सिस्टम के डिजाइन और कार्यान्वयन में पूरी तरह से भाग लेने दें।
निरंतर अनुकूलन: सिस्टम को ऑनलाइन होने के बाद निरंतर अनुकूलित और बेहतर बनाने की आवश्यकता होती है।
